Термообработка изделий из металла за 3 дня!

Печь №1

Печь №2

7,5 ˚С

Равномерность распределения
температуры по зонам печи.

10 – 999 ˚С/час

Скорость нагрева и охлаждения (дискретная)

22

Импульсные горелки со встроенной системой розлива и УФ-устройством контроля пламени

ЧПУ Siemens Simatic S7
состоит из:

• 4 сдвоенных термоэлементов PtRh-Pt отслеживающих рабочую температуру печи;

• 3 простых термоэлементов PtRh-Pt для недопущения перегрева печи;

• регистрация данных самопишущим термометром с точечной записью PtRh-Pt Yokogawa;

• управления синхронизацией горелок;

• регулирования давления печи;

• регулирования газо-воздушной смеси

лет

наш опыт работа

тыс. тонн

металла обработано

предприятий

по России обслужено

постоянных клиентов

работаю с нами

Нагрев на 30-50˚С выше точки Ас₃, выдержка 1-2 мин. на 1 мм толщины. Охлаждение с печью со скоростью 50-200˚С/час (в зависимости от толщины).

Полный отжиг применяют для доэвтектойдной стали в основном после горячей обработки поковок давлением и отливок с целью измельчения зерна и снятия внутренних напряжений.

Нагрев до температуры 630-700˚С (в зависимости от марки стали), выдержка 2,5 мин на 1 мм толщины, но не менее 1 часа. Охлаждение на воздухе.

Рекристаллизационный отжиг применяют для снятия остаточных напряжений и наклепа, вызванных пластической деформацией металла при холодной прокатке, волочении или штамповке.

Нагрев на 20-30˚С выше точки Ас₁, выдержка 2,5 мин. на 1 мм толщины, охлаждение с печью со скоростью 30-50˚С/час до 700˚С, выдержка 2,5 мин. на 1 мм толщины, но не менее 1 часа. Охлаждение до 600˚С в течение 1 часа, далее на воздухе.

Сфероидизирующий отжиг применяют к заэвтектоидным сталям содержащих более 0,65% углерода, например, шарикоподшипниковые стали типа ШХ15, что позволяет получить зернистую форму перлита вместо пластинчатой.

Нагрев на 30-50˚С выше точки Ас₃, выдержка 1-2 мин. на 1 мм толщины. Охлаждение с печью со скоростью 50-100˚С/час до температуры 680-700˚С, выдержка 2,5-3 мин на 1 мм толщины, но не менее 1 часа. Охлаждение на воздухе.

Изотермический отжиг – термообработка, при которой сталь подвергают выдержке до полного превращения аустенита в перлит, а затем охлаждают на спокойном воздухе.

Изотермический отжиг является лучшим способом получения мелкозернистой структуры для конструкционных и инструментальных сталей, снижения твердости и улучшения обрабатываемости резанием сложнолегированных сталей, например, 18Х2НЧВА.

Нагрев до температуры 740˚С, выдержка 2 мин на 1 мм сечения. Охлаждение со скоростью 50-100˚С/час до 680˚С, выдержка 2 мин на 1 мм сечения. Повторить цикл 2-4 раза. Охлаждение на воздухе.

Циклический отжиг с многократным (2-4 цикла) нагревом до 740˚С и охлаждением до 680˚С, что обеспечивает получение структуры зернистого перлита. Применяется для заэвтектоидной углеродистой и легированной инструментальной и подшипниковой сталей.

Нагрев от 840 до 860˚С, выдержка 1,5-2 мин на 1 мм толщины стенки, но не менее 1 часа, охлаждение до 600˚С с печью, далее на воздухе.

Неполный отжиг рекомендуется для максимального снижения твердости, улучшения обрабатываемости и для снятия напряжения.

Нагрев от 870 до 920˚С для сталей типа 08Х18Н10Т и для сталей 08Х17Н13М2Т – не ниже 950˚С, время выдержки от 2 до 3 часов независимо от толщины. Охлаждение на воздухе.

Стабилизирующий отжиг применяется для снятия остаточных напряжений после холодного деформирования и восстановления стойкости металла шва и околошовной зоны против межкристаллитной коррозии.

Нагрев на 30-50˚С выше точки Ас₃, выдержка 1-2 мин. на 1 мм толщины. Охлаждение на воздухе.

Нормализация с последующим отпуском или без него применяется для устранения структурной неоднородности материала поковок, отливок, металлопроката, измельчения крупнозернистой структуры сварного шва и участка перегрева в зоне термического влияния сварных соединений, выполненных на режимах с большими погонными энергиями (например, электрошлаковой сваркой), а также для устранения структурной неоднородности металла сварного соединения, улучшения обрабатываемости стали резанием, улучшения структуры перед закалкой.

Нагрев до 1030-1070˚С, выдержка 30 мин. при толщине менее 10мм, 30 мин.+1мин. на 1 мм толщины при толщине более 10 мм. Охлаждение на воздухе.

Аустенизацию применяют для сварных соединений из хромоникелевых сталей аустенитного класса и производят для повышения их коррозионной стойкости, жаропрочности, пластичности и стойкости против локальных разрушений при эксплуатации.

Нагрев до температуры 500-710˚С (в зависимости от марки стали), выдержка 2,5 мин на 1 мм толщины, но не менее 1 часа. Охлаждение на воздухе.

Высокий отпуск для снятия остаточных напряжений, улучшения структуры и свойства шва, а также зоны термического влияния благодаря переводу неравновесных закалочных структур в более равновесные, для снятия наклепа, вызванного пластическим деформированием при сварке, а также для устранения деформационного старения.

Высокий отпуск может быть промежуточным (технологическим) и окончательным.

Нагрев на 30-50˚С ниже температуры основного отпуска, выдержка 2,5 мин на 1 мм толщины, но не менее 1 часа. Охлаждение на воздухе.

Промежуточный отпуск назначается для устранения опасности образования трещин после выполнения отдельных сварочных операций или наплавок, в случае сварки жестких узлов и исправлений дефектов с большим объемом наплавленного металла при разработке индивидуального технологического процесса. Эти детали и узлы в дальнейшем подлежат обязательному высокому отпуску.

Нагрев до температуры 180-250˚С (в зависимости от марки стали), выдержка 2,5 мин на 1 мм толщины, но не менее 1 часа. Охлаждение на воздухе.

Низкий отпуск проводят при температурах до 250˚C. Закалённая сталь сохраняет высокую износостойкость, однако такое изделие (если оно не имеет вязкой сердцевины) не выдержит высоких динамических нагрузок. Такому отпуску подвергают режущие и измерительные инструменты из углеродистых и низколегированных сталей.

01.

Оставьте заявку на термообработку металла

02.

Мы перезвоним и уточним детали

03.

Отправляем Вам коммерческое предложение

04.

Подписываем договор, спецификацию и счет

05.

Производим термообработку Вашего изделия

06.

Выписываем паспорт на термообработку детали

07.

Отгружаем Ваше обработанное изделие

08.

Вы получаете готовый продукт